PC+ABS成型注意事项
PC/ABS合金是一种非常常见且应用广泛的工程塑料，它结合了PC（聚碳酸酯）的耐高温、高强度和耐冲击性，以及ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）的加工流动性和低成本。但要成功注塑成型PC/ABS，需要特别注意其吸湿性、热敏感性和相分离倾向。
以下是PC/ABS成型的关键注意事项，分为成型前、成型中、成型后三大部分：
一、 成型前处理：干燥是重中之重！
PC和ABS都极易吸湿，而PC在高温下对水分尤其敏感。水分会导致高分子链水解，造成产品性能严重下降。
严格干燥：
干燥条件：建议在 80-100°C 下干燥 2-4小时。温度不宜过高，以免ABS组分结块。
水分要求：必须将原料含水量控制在 0.04% (400ppm) 以下，越干越好。通常干燥后的料摸起来应该是“烫”且“干爽”的，没有潮气。
干燥设备：务必使用除湿干燥机，普通热风干燥机效果不佳。干燥料斗应密封，防止重新吸湿。
注意事项：暴露在空气中，干燥料约30分钟就会重新吸湿，所以停机时应清空料斗，或保持干燥热风循环。对于已经成型的回头料（水口料），必须与新料按比例（通常新料:回头料 <= 7:3）混合并重新干燥。
料筒清理：
在成型前，必须彻底清理料筒，避免残留其他物料（特别是POM、PVC等），否则会引起分解或交叉污染。
二、 成型工艺参数设置：平衡与稳定
PC/ABS的成型窗口相对较窄，需要精细调整参数以平衡流动性和耐热性。
熔融温度：
推荐范围：230-260°C。这是一个通用范围，具体需根据产品结构和牌号调整。
原则：在保证充填顺畅的前提下，使用尽可能低的温度。过高的温度会导致：
热降解：PC组分分解，产生气泡、银纹（料花）、发黄、机械性能下降。
相分离：PC和ABS相容性有限，过高温度或过长停留时间会导致两组分分离，影响性能。
模具温度：
推荐范围：60-85°C。
重要性：高模温至关重要！
减少内应力：避免产品翘曲、开裂，特别是对于带金属嵌件的产品。
改善外观：使产品表面光泽度高，避免产生熔接痕、波流痕等外观缺陷。
促进充填：有利于薄壁产品的充模。
注射速度：
建议采用中高速注射。
优点：高速注射能减少熔体在型腔中的冷却，改善熔接痕强度，降低流动阻力，从而降低实际需要的注射压力。
注意：过快可能导致喷射痕（jetting）或排气不良，产生烧焦。对于浇口正对型腔的产品，应采用慢速通过浇口后再转高速。
背压与螺杆转速：
背压：使用适当的背压（5-15 bar）有助于将熔体压实塑化均匀，排出熔体中的气体。但过高的背压会产生过量的剪切热，引起降解。
螺杆转速：建议使用中低转速（50-80 rpm），同样是为了避免过度的剪切生热。
注射压力与保压：
注射压力：在能顺利充填的前提下，尽量使用低压力。
保压：保压压力宜低，时间宜短。PC/ABS的收缩率较小，过高的保压和过长的保压时间会导致：
内应力增大，产品易脆裂。
脱模困难，产品包模。
尺寸过度膨胀（后收缩变小）。
停留时间：
物料在料筒内停留时间不宜过长（一般不要超过5-7分钟）。如果停机超过15分钟，应将料筒温度降至150-180°C，或使用PP、PS等热稳定性的料进行清料，防止材料长时间受热分解。
三、 模具设计与后处理
模具设计：
浇口：设计应流畅，避免流动死角。浇口尺寸要足够大，以减少剪切生热。
流道：优先采用圆形流道，效率最高。冷流道应短而粗。
排气：良好的排气至关重要。PC/ABS熔体粘度较高，充模时若气体无法及时排出，极易造成烧焦、充填不满或表面困气。排气槽深度建议为0.02-0.03mm。
产品后处理：
退火（消除内应力）：
对于要求高尺寸稳定性或后续需进行喷涂、电镀等二次加工的产品，建议进行退火处理。
条件：将产品放入 80-100°C 的烘箱或油液中，保温2-4小时，然后缓慢冷却至室温。退火温度不宜超过热变形温度（HDT）。
调湿：
如果产品在干燥环境下显得过脆，可以将其在温水中浸泡一段时间以吸收微量水分，增加韧性（但效果有限，主要靠调整工艺和材料本身）。
四、 常见问题与对策
| 问题现象 | 可能原因 | 解决对策 |
|---|---|---|
| 银纹/料花 | 1. 原料潮湿 2. 料温过高，分解 3. 螺杆背压或转速过高，剪切太强 | 1. 充分干燥 2. 降低料筒温度 3. 降低背压和螺杆转速 |
| 烧焦/发黑 | 1. 模具排气不良 2. 料温过高，局部降解 3. 注射速度过快 | 1. 检查并加开排气槽 2. 降低料温，清理料筒 3. 降低注射速度或采用多级注射 |
| 脆裂 | 1. 材料降解（最常见） 2. 内应力过大 3. 保压过高/过长 4. 模具温度过低 | 1. 检查干燥和温度，防止分解 2. 提高模温，进行退火处理 3. 降低保压压力和時間 4. 提高模具温度 |
| 表面光泽不均/波流痕 | 1. 模温或料温过低 2. 注射速度过慢 3. 流道或浇口过小 | 1. 提高模温和料温 2. 提高注射速度 3. 修改模具 |
| 翘曲变形 | 1. 冷却不均匀或不足 2. 内应力过大 3. 顶出不平衡 | 1. 调整模具冷却水路 2. 提高模温，降低保压 3. 优化顶出系统设计 |
总结核心要点：
干燥！低温！高模温！短停留！
只要牢牢抓住这几点，并结合实际产品和模具情况进行微调，就能稳定高效地生产出高质量的PC/ABS制品。
