液态硅胶包胶模具更换不同硬度材料后不抽真空会困气是什么原因
当您更换不同硬度的液态硅胶（LSR）材料后，出现不抽真空就困气，其根本原因在于材料流动特性的改变，特别是黏度，从而影响了模具型腔内的空气排出方式。
下面为您进行详细的原理分析和解决方案。
核心原因：材料硬度与流动性的关系
液态硅胶的硬度（通常以邵氏A硬度表示）与其黏度 有直接关系：
高硬度LSR（例如50A， 60A）：通常黏度更高，流动性更差。它像浓稠的蜂蜜，流入型腔时速度较慢，但具有更强的“推背感”。
低硬度LSR（例如20A， 30A）：通常黏度更低，流动性更好。它像稀释的酸奶，更容易流动，能更快地填充细微结构。
为什么换材料后不抽真空会困气？
模具的排气系统（排气槽）设计是基于一个预期的填充模式和材料特性优化的。当材料改变时，这个模式被打破：
从高硬度换到低硬度（最常见的原因）
原状：使用高硬度（高黏度）材料时，其流动前沿比较“整齐”，像活塞一样平稳地推进，能有效地将空气推向并挤出排气槽。
改变后：换上低硬度（低黏度）材料后，其流动性极佳，容易发生 “喷射”或“指流” 现象。这意味着胶料不会像活塞一样推进，而是会像一条蛇一样，快速绕过障碍，先冲到型腔的最深处或某些角落，然后将一部分空气包裹在内部，无法排出。
类比：想象一下推一根硬棍子和挤一条软绳子的区别。硬棍子能平稳地推着前面的空气走；而软绳子前端会乱甩，很容易把自己缠住并把空气包在里面。
从低硬度换到高硬度
原状：使用低硬度材料时，虽然容易喷射，但因为它能很好地填充极细的排气槽，只要填充模式可控，排气也能完成。
改变后：换上高硬度材料后，其流动阻力变大，可能无法在现有注塑压力和速度下，完全流到所有远端排气槽的位置。同时，高黏度材料在流经狭窄的排气槽时阻力更大，空气更难被“挤出去”。这会导致在流动路径的末端或合模线处困气。
流动前沿的变化
不同黏度的材料，要达到最佳的“流动前沿”（即胶料前进的形态），所需的注射速度和压力是不同的。您之前为一种材料优化的工艺参数，很可能不适合另一种材料，导致流动前沿不稳定，从而包裹空气。
解决方案与调整策略
面对这个问题，您可以按照以下思路进行排查和解决，从工艺调整到模具修改，由易到难。
第一步：优化注塑工艺（无需修改模具）
这是最先应该尝试的方法，特别是当您从高硬度换到低硬度材料时。
大幅降低注射速度：这是解决因流动性太好导致“喷射”和困气的最有效手段。慢速注射可以让低黏度的LSR以层流（活塞式）的方式平稳填充型腔，给空气足够的时间从排气槽排出。
调整注射位置/采用多级注射：
设置一个非常慢的起始注射速度，直到胶料通过浇口并开始稳定填充主型腔。
然后切换到中速完成大部分填充。
最后用低速进行保压。
目的是控制流动前沿的形态，避免喷射。
适当提高模具温度：虽然LSR的硫化对温度敏感，但在允许范围内略微提高模温可以进一步降低所有LSR牌号的黏度，但这对于解决低硬度料的困气可能效果相反，需与低速注射配合试验。
调整真空泵参数：如果您的模具有真空系统，确保其在注射开始前就已启动，并保持足够的真空度和时间。
第二步：检查与优化模具状态（简单的模具侧干预）
如果工艺调整效果不佳，需考虑模具问题。
清洁排气槽：这是最基本也是最重要的一步。长期生产中，排气槽容易被飞边、油污等堵塞。用溶剂或超声波彻底清洗所有排气槽，确保其通畅。
检查排气槽深度和布局：
LSR模具的排气槽深度通常在0.0015" 到 0.003" （0.038mm 到 0.076mm） 之间。如果您的低硬度材料太容易流入排气槽产生飞边，可能说明现有排气槽对它而言太深了。但对于困气问题，首要确保排气槽没有被堵塞或过浅。
检查困气区域是否有足够的排气。有时需要在困气位置追加或扩大排气槽。
第三步：模具修改（最终方案）
如果以上方法都无法解决，说明模具的原始设计与新材料的流动性不匹配，需要进行修改。
增加或优化排气：在困气的位置，通过雕刻或电火花加工增加新的排气槽或排气销。
改变浇口设计：如果困气是由于喷射引起的，可以考虑修改浇口形式。例如，将点浇口改为扇形浇口，以改变胶料进入型腔的方向和模式，使其从“喷射”变为“铺展”。
使用透气钢：在困气特别严重且无法通过常规排气解决的局部区域，可以嵌入透气钢。透气钢内部有微孔，允许空气通过但会阻挡LSR，是非常有效的终极排气手段，但成本较高且需要维护。
根本原因：更换LSR硬度后，其黏度和流动特性发生改变，导致原有的“填充模式” 和“排气效率” 失衡，从而在原有工艺和不抽真空的条件下出现困气。
解决路径：
首选工艺调整：从大幅降低注射速度开始，控制流动前沿。
其次模具维护：彻底清洁排气槽，确保其通畅。
最后模具修改：在困气点增加排气槽或使用透气钢。
每次更换材料硬度时，都需要重新进行工艺验证和优化，而不能期望“一套参数包打天下”。
